1、模型搭建:依據內高壓橋殼設計藍圖與技術規格，運用CAD、UG等三維建模軟件，精確構建橋殼幾何模型，確保尺寸、形狀等與設計一致。同時，合理簡化非關鍵結構，提升后續分析效率， 2、網格劃分:使用專業網格劃分工具，針對橋殼復雜結構，如過渡區域、加強筋部位，采用適應性網格劃分技術，保證網格質量,在關鍵應力區域加密網格，確保分析精度，平衡計算成本與準確性。 3、材料參數設定:深入研究內高壓橋光所用材料特性，如高強度合金鋼的應力·應變曲線、彈性模量、泊松比等，將這些參數精確輸入到有限元模型中，為模擬提供可靠基礎。 4、內高壓成型模擬:模擬橋殼在不同內高壓加載路徑、模具結構下的成型過程，預測材料流動。壁厚分布，精準識別可能出現的缺陷，如起皺、等，為工藝參數優化提供依據， 5、力學性能分析:對成型后的橋殼進行靜力學、動力學、疲勞壽命等力學性能分析。計算不同工況下橋殼的應力、應變分布，評估其是否滿足汽車行駛中的復雜力學要求。 6、多物理場耦合分析:考慮內高壓成型過程中的熱·力、流.固等多物理場耦合效應，分析溫度變化對材料性能、成型質量的影響，確保橋殼在實際工況下的性能可靠性，深度解析與運用分析結果。 7、結果評估:嚴格對照內高壓橋殼的設計標準與行業規范，對分析結果進行細致評估。量化評估橋殼的性能指標，如安全系數、疲勞壽命等，明確橋殼設計與工藝的優勢和不足。 8、優化建議:基于分析結果，為設計團隊提供針對性強的優化策略。針對應力集中區域，提出結構改進方案;針對成型缺陷，建議調整內高壓加載曲線、模具圓角等工藝參數。 9、預測驗證:在橋殼樣件制造前，利用有限元分析預測產品性能，減少物理試驗次數與成本。并在樣件測試后，對比分析模擬結果與試驗數據，驗證有限元模型的準確性，進一步優化模型。10、跨部門溝通:與設計工程師、工藝工程師、模具工程師等密切溝通，及時反饋分析中發現的問題，共同研討解決方案。參與項目例會，匯報分析進展，確保項目按計劃推進。 11、知識共享:整理有限元分析過程中的經驗與案例，形成技術文檔，在團隊內部分享。為新入職員工或其他項目團隊提供有限元分析技術培訓與指導，提升團隊整體技術水平。